PLAN HACCP PREVENCIÓN  DE RIESGOS DE INOCUIDAD

Plan Haccp

Cada producto terminado que sirve a sus clientes pasa por una serie de pasos desde el cultivo, la cosecha, el envío, la recepción, preparación, empacado, entrega y consumo.

En cada uno de los pasos de la cadena productiva están presentes los peligros a la inocuidad de los alimentos.

Un plan Haccp nos ayuda prevenir o eliminar estos peligros físicos, químicos o biológicos que podrían dañar al consumidor final.

Lo invitamos a que conozca cuales son los pasos para elaborar un plan Haccp.  

¿Qué es un plan HACCP?

HACCP significa Hazard Analysis Critical Control Points en inglés (Análisis de Puntos Críticos de Control en español). Es una metodología que ayuda a las empresas a identificar, reducir y reaccionar ante peligros biológicos, químicos o físicos en las etapas de la cadena productiva con el fin prevenir o eliminar riesgos que provoquen enfermedades que son transmitidas por los alimentos. 

Haccp está basada en una serie de principios que guían la la implementación del sistema,  y para su implementación se requiere el compromiso de todo el personal de la empresa y muy especialmente de la alta dirección.

Es importante que el equipo que se forme para la implementación del sistema haccp cuente con personal con competencias y habilidades multidisciplinarias y que sepan trabajar en colaboración. 

 

Como elaborar un plan HACCP

Hay 7 principios que se deben utilizar para elaborar un plan Haccp, la aplicación de los principios debe de ser tomada en cuenta en cada uno de los pasos a la hora de desarrollar el plan y se debe seguir una secuencia lógica. 

Es importante también decir que la base de un plan Haccp es implementar antes de cualquier cosa las buenas prácticas de manufactura que están expresadas en el CODEX ALIMENTARIUS del Programa Conjunto FAO/OMS o en la NOM-251-SSA1-2009

 

PRINCIPIO 1,  Realice un análisis de los peligros.

El primer paso para desarrollar un plan HACCP es realizar un análisis de peligros. Esto implica evaluar los peligros potenciales que pueden surgir durante el proceso de preparación de alimentos.

Formar un equipo HACCP:

El equipo Haccp será quien lidere el diseño y la implementación, la alta dirección debe  asegurarse que las personas dispongan de los conocimientos y las competencias necesarias que permitan formular un plan de HACCP eficaz. 

El equipo debe de ser multidisciplinario. Cuando no se disponga de toda la competencia in situ, se deberá recabar asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP.

Descripción del producto bajo análisis:

en esta sección debemos incluir información pertinente como el nombre del producto, los ingredientes y su composición, la posibilidad de que se favorezca el crecimiento microbiano (actividad del agua incluidos aw, pH, etc.), tratamientos para la destrucción de los microbios ( tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado), breves detalles del proceso y la tecnología aplicada en la producción, y el envase apropiado.

 

Determinar el uso al que ha de destinarse el producto:

Se debe incluir la población destinataria y tener en cuenta si se va a destinar a grupos vulnerables de la población.

Elaboración de un diagrama de flujo:

Se deberá elaborar por el equipo HACCP y cubrir todas las fases de la operación. 

Confirmación in situ del diagrama de flujo: 

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y hacer las correcciones cuando proceda.

Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase:

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores: la probabilidad y  la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud.

El equipo tendrá entonces que determinar si existen medidas de control o si se requiere aplicar una medida de control en relación con cada peligro.

 

PRINCIPIO 2,  Determinación de los puntos críticos de control (PCC).

¿Qué es un punto crítico de control?

Un punto de control crítico, o PCC, es una medida de control tiene que ver con un peligro que es identificado en una fase del proceso en la que un control es necesario para mantener la inocuidad del alimento.

Los PCC son Identificados por lo general usando un árbol de decisiones, aunque este de manera orientativa y no obligatoria su aplicación.

Algunos ejemplos de puntos críticos de control son:

  • Recibir alimentos de su proveedor
  • Almacenar la comida antes de su preparación
  • Manipulación y preparación de alimentos
  • Mantenimiento en caliente o en frío
  • Cocinar y recalentar alimentos
  • Transportar comida preparada a un lugar diferente
  • Mantener comida fría o caliente durante el servicio

 

PRINCIPIO 3, Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw, y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

Establezca los límites críticos: Establecer el límite y tolerancia que se deben lograr para asegurar que cada PCC está bajo control.

Su siguiente paso es establecer los criterios para cada PCC

  • ¿Qué criterios deben cumplirse para controlar el peligro en ese punto?
  • ¿Se trata de una temperatura mínima?
  • ¿Existen límites reguladores que usted debe cumplir en este punto de control?

 

PRINCIPIO 4, Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.

Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC.

La vigilancia debe proporcionar información a tiempo real como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.

Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto.

Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

 

PRINCIPIO 5, Establecimiento de medidas correctivas.

Cuando se detecte que un PCC se salió de control se deberán tomar las acciones correctivas necesarias para regresar el PCC  a control.

Es posible en caso de variables continuas utilizar gráficos  I-RM para determinar una posible presencia de causa especial que saque el PCC fuera de control.

Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.

 

PRINCIPIO 6, Establecimiento de procedimientos de comprobación.

Establecer procedimientos de comprobación con el objetivo de determinar si el Plan HACCP funciona eficazmente.

  • Auditorias al Sistema de HACCP y sus registros;
  • Procedimiento de producto no conforme;
  • Revisión periódica por el equipo HACCP de que los PCC siguen estando controlados;
  • Análisis microbiológico aleatorios y con una frecuencia determinada.

 

PRINCIPIO 7, Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

Desarrollar procedimientos para el control de documentos y control de registros es la base de la mejora continua ya que si no tenemos registros, no podemos analizar y si no podemos analizar no podemos mejorar.

Algunos ejemplos de registros: 

  • Registros de temperatura
  • Notas sobre cuándo se tomó la acción correctiva
  • Información sobre el mantenimiento y servicio realizado en el equipo.
  • Información del proveedor, incluidas facturas de envío y hojas de especificaciones

 

Cómo obtener una certificación HACCP

Requisitos para desarrollar el proyecto:

  • Compromiso y apoyo de la alta dirección.
  • Compromiso e implicación del personal implicado en la realización del proyecto.
  • Proporcionar los recursos necesarios para cumplir con las buenas prácticas del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria.
  • Proporcionar una persona para coordinar el trabajo interno relacionado con el proyecto.

Pasos para desarrollar el proyecto:

  • Selección y Formación del equipo HACCP
  • Taller de capacitación sobre BPM (buenas practicas de manufactura) 
  • Diagnóstico vs CODEX ALIMENTARIUS /  NOM-251-SSA1-2009
  • Diseño de la documentación: Redactar la documentación requerida por el Codex Alimentarius o la  NOM-251-SSA1-2009.
  • Implementación del sistema (7 Principios) y las BPM
  • Auditoría de precertificación: Informe de hallazgos y acciones correctivas para asegurar una certificación exitosa. Los organismos de certificación requieren la realización de una auditoría interna inicial antes de la auditoría de certificación.
  • Certificación: Selección, contratación del organismo certificador (evaluación de cumplimiento).
  • Realización de la auditoría y cierre de hallazgos en caso de que se hayan encontrado en la auditoría.
  • Recepción de certificado
  • Revisión anual
  • Re certificación a los tres años de la obtención del certificado. 

 

CONCLUSIÓN

Los Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria van más allá del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control y también incorporan principios de sistemas de gestión similares a los que se pueden encontrar en la ISO 9001.

Usted estará construyendo un sistema para gestionar la calidad y mejora continua dentro de su organización. Esto le permitirá entrar a cadenas productivas globales, aumentar su competitividad, la rentabilidad y el crecimiento de su empresa.

 

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC). (2002). FAO.

HACCP Plan and Training. (n.d.). Retrieved from

https://www.webstaurantstore.com/article/15/haccp-training.html

(n.d.). Retrieved from 

http://www.fao.org/3/W6419S/w6419s0e.htm#directrices para la aplicación del sistema de haccp

 

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Soy Oscar Morales Delgado consultor líder en sistemas de gestión ISO y me gustaría compartir contigo parte de las reflexiones que me ha dejado este caminar por la consultoría y trabajar con mucha gente valiosa.  

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