“MUDAS, LOS 7 DESPERDICIOS”
Introducción a los 7 desperdicios de Lean Manufacturing.
En las gestiones enfocadas al Lean manufacturing, se utiliza con frecuencia el término MUDA (LOS 7 DESPERDICIOS + 1) , que proviene del japonés y cuyo significado literal es algo inútil o que genera algún tipo de desperdicio.
En su inicio en los 80 ‘s, las 7 MUDAS, fueron aplicadas por el ingeniero jefe de Toyota el japonés Taiichi Ohno y son: sobreproducción, producir piezas defectuosas, transporte de material, inventario, sobre proceso, retrasos / esperas, movimientos innecesarios.
Las empresas, organizaciones y cualquier tipo de proceso productivo están compuestos por actividades que requieren llevarse a cabo para generar productos y/o servicios con la calidad que sus clientes esperan, con el fin único de generar un crecimiento económico tanto para estas organizaciones como para nuestro país.
Estas actividades requieren recursos (materiales, humanos, financieros e información) para poder operar y en donde el escenario óptimo, es utilizar únicamente la cantidad de recursos en el momento requerido y de acuerdo a las especificaciones determinadas por el cliente o por el departamento de diseño.
Es importante, que el margen de ganancia se mantenga intacto y así el esfuerzo se puede enfocar y ejercer en el crecimiento y desarrollo exponencial de la empresas.
Los desperdicios de recursos, lamentablemente, llegan a ser parte de la vida cotidiana en las organizaciones, ocasionando una importante deficiencia en niveles de productividad, inventarios, logística, calidad y consecuentemente en los márgenes de ganancias.
Estos desperdicios los podemos traducir simplemente como dinero perdido; afectando severamente el retorno sobre la inversión.
Que es el Muda Japonés (Desperdicio)
Es toda aquella actividad humana que absorbe recursos, pero no crea valor, en pocas palabras significa despilfarro.
Taiichi Ohno (1912-1990), identificó los primeros siete tipos de muda:
Tipos de Mudas
1) Sobreproducción
Se produce para inventario sin tener una orden de compra en firme por el cliente o se produce de acuerdo a una proyección de ventas con un buffer de producto terminado holgado.
La consecuencia es sobre inventarios, productos obsoletos, mermas y aumento de tiempo de flujo de acuerdo a ley de Little
2) Defectos, fallos o productos no conformes
Fabricación de piezas defectuosas que resultan en retrabajos, ventas por concesión a precios de costo o menores, y mermas de productos.
3) Sobre-procesamiento y actividades que no agregan valor
Diseño de un producto con características que el cliente no paga por ellas, inspección de producto, contar productos, duplicar tareas o en resumen actividades en el proceso que realmente no son necesarios o no le agregan valor al cliente.
4) Desplazamientos innecesarios
Movimientos excesivos de los empleados en el transcurso de su trabajo (búsqueda de piezas, herramientas, documentos, ayuda, etcétera).
5) Transporte
Mover productos y materiales de un lugar a otro sin ningún propósito (por ejemplo, entre áreas de proceso o instalaciones).
6) Espera
Grupos de personas en una actividad proceso abajo, en espera, porque una actividad proceso arriba no se ha entregado a tiempo, o el recurso detenido en espera de la próxima fase de procesamiento o incluso materia prima esperando ser procesada.
7) Inventarios
Existencias de recursos superiores al mínimo necesario en materias primas, producto en proceso o producto terminado que reducen los tiempos de flujo de la cadena productiva.
Los 7 Desperdicios + 1 en la Manufactura
Posteriormente surgiría una nueva muda que está relacionada con el desaprovechamiento del talento humano.
Independientemente de cuántas variedades de muda pueda haber, es un hecho que la muda está por todas partes.
Pensamiento Lean
Existe un poderoso antídoto para el muda: el Pensamiento LEAN, el cual proporciona un Método para:
1) Definir valor desde el punto de vista del cliente,
2) Alinear los procesos en un mapa de valor que incluya solo actividades de agreguen valor, con un mínimo de inventarios en proceso y con una programación de la producción donde el producto sea jalado en vez de empujado.
3) Llevar a cabo estas actividades sin interrupción siempre y que el producto fluya como el agua en un rio.
4) Mejora continua (Kaizen)
Bibliografía
- Ōno, T. (2019). Toyota production system: Beyond large-scale production. Productivity Press.
- Womack, J. P., Jones, D. T., & Arbós, L. C. (2013). Lean thinking: Cómo utilizar el pensamiento Lean para eliminar los despilfarros y crear valor en la empresa. Gestión 2000.
