¿APQP qué es?

¿APQP qué es?

APQP son las siglas de Planeación Avanzada de la Calidad del Producto. Es un conjunto de procedimientos y técnicas utilizados para desarrollar productos en la industria. Particularmente, es un proceso definido para el sistema de desarrollo de productos en la industria automotriz, usado por grandes fabricantes como General Motors, Ford y Chrysler, así como por sus proveedores.
El APQP fue desarrollado a finales de la década de 1980 por una comisión de expertos de estas «Grandes Tres» manufactureras de automóviles en Estados Unidos. Los proveedores de Nivel I (Tier I) están obligados a seguir los procedimientos y técnicas de APQP y deben ser auditados y registrados bajo la norma IATF 16949:2016. El APQP es considerado una de las «Core Tools» (Herramientas Principales) en la industria automotriz

¿Qué es el APQP y para qué sirve?

El propósito principal del APQP es generar un plan de calidad que respalde el desarrollo de un producto o servicio que satisfaga al cliente. El objetivo general del módulo uno de APQP es establecer, implementar y mantener un proceso de diseño y desarrollo que asegure el cumplimiento de los requisitos especificados por el cliente
El APQP se enfoca en:
• Planeación de la calidad adelantada.
• Determinar si el cliente está satisfecho mediante la evaluación de los resultados.
• Apoyar la mejora continua.
La Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto implica una planeación anticipada a través de la validación del producto/proceso, y una etapa de implementación donde se evalúan los resultados para determinar la satisfacción del cliente y apoyar el mejoramiento continuo. El ciclo de APQP ilustra la búsqueda constante del mejoramiento continuo aplicando el conocimiento adquirido de un programa al siguiente. El proceso de APQP involucra 5 etapas.

¿Qué es el APQP y el PPAP?

APQP es el proceso general de planificación y desarrollo que conduce a la producción de un producto, mientras que PPAP es el proceso de validación formal que demuestra que el resultado del APQP (el producto y su proceso de fabricación) cumple con los requisitos del cliente.
PPAP es un resultado clave y un entregable de la etapa de Validación del Producto y Proceso (Capítulo 4) del APQP.
Muchas de las salidas generadas en las diferentes etapas del APQP (como el Diagrama de Flujo del Proceso, AMEF de Proceso, Plan de Control, estudios de MSA) son precisamente los elementos requeridos para la documentación del PPAP. La planificación y análisis realizados durante el APQP preparan a la organización para la validación y presentación del PPAP.

Importancia del APQP en las industrias manufactureras

¿Por qué es importante el APQP, para qué sirve y sus ventajas?

Estructura APQP

En resumen, el APQP es fundamental porque proporciona un marco estructurado y proactivo para la planificación y el desarrollo de productos, centrado en la satisfacción del cliente, la prevención de problemas, la mejora continua y la eficiencia, lo cual es crucial para cumplir con los exigentes requisitos de la industria, especialmente la automotriz

¿Cuáles son las 5 fases de APQP?

¿Cuáles son las 5 fases de APQP?

Capítulo 1: Planeación y Definición del Programa

FASE 1: Pkaneación y definición del programa [APQP]

• Esta es la etapa inicial donde se sientan las bases del proyecto.
• Se identifican las necesidades del cliente, expectativas y requisitos (la «Voz del Cliente»). Esto puede incluir investigación de mercado, información histórica de calidad y garantías, y la experiencia del equipo.
• Se consideran el plan de negocio, la estrategia de mercadotecnia, datos de comparaciones competitivas y supuestos sobre el producto/proceso.
• Las salidas clave de esta fase incluyen los objetivos de diseño, calidad y confiabilidad, una lista preliminar de materiales, un diagrama preliminar del flujo del proceso y una lista preliminar de características especiales. También se genera un plan de aseguramiento del producto, la planeación de la capacidad y se busca el apoyo de la dirección.
• El propósito del módulo uno es establecer, implementar y mantener un proceso de diseño y desarrollo que asegure el cumplimiento de los requisitos especificados por el cliente.

Capítulo 2: Diseño y Desarrollo del Producto

• En esta fase, las propiedades y características del diseño se desarrollan hacia una forma casi final.
• Se utilizan las salidas del Capítulo 1 como entradas.
• Se realiza el Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (AMEFD), que evalúa la probabilidad y los efectos de posibles fallas en el diseño.
• Otras actividades importantes incluyen el diseño para facilidad de manufactura y ensamble, verificaciones y revisiones de diseño, y la construcción de prototipos con su plan de control asociado.
• Las salidas de esta fase son el AMEFD, dibujos y especificaciones de ingeniería (incluyendo datos matemáticos), requisitos para nuevo equipo, herramental, gages y equipos de prueba, y las características especiales del producto y el proceso. También se busca el compromiso de factibilidad del equipo y el apoyo de la administración.

FASE 2: Diseño y desarrollo del producto [APQP]

Capítulo 3: Diseño y Desarrollo del Proceso

FASE 3: Diseño y desarrollo del proceso [APQP]

• Esta fase se enfoca en el desarrollo del sistema de manufactura y sus planes de control relacionados para asegurar la calidad de los productos.
• Se utilizan las salidas del Capítulo 2 como entradas.
• Se desarrollan los estándares y especificaciones de empaque, se revisa el sistema de calidad producto/proceso, se elabora el diagrama de flujo del proceso, el layout de planta, y la matriz de características.
• Una herramienta crucial de esta etapa es el Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (AMEFP), que se conduce antes del inicio de la producción para anticipar y resolver problemas potenciales del proceso.
• Se desarrolla el Plan de Control de Pre-lanzamiento, las instrucciones del proceso, un plan para el Análisis de Sistemas de Medición (MSA), y un plan preliminar para estudios de habilidad del proceso (SPC).
• Las salidas de esta fase son todos estos documentos y planes.

Capítulo 4: Validación del Producto y el Proceso

• Esta fase tiene como objetivo validar el proceso de manufactura a través de la evaluación de una corrida de producción prueba.
• Se utilizan las salidas del Capítulo 3 como entradas.
• Durante la corrida de producción prueba, se verifica que el plan de control y el diagrama de flujo del proceso se sigan y que los productos cumplan con los requisitos del cliente.
• Se realizan estudios de MSA, SPC y Pruebas de Validación de la Producción utilizando las partes de esta corrida.
• La Aprobación de Partes para Producción (PPAP) se lleva a cabo en esta fase para validar que los productos hechos con herramentales y procesos de producción cumplen con los requisitos de ingeniería.
• Las salidas incluyen los resultados de la corrida de producción significativa (MSA, SPC, PPAP), las pruebas de validación, evaluaciones de empaque, el Plan de Control de Producción, y la liberación de la planeación de calidad con el apoyo de la administración.

FASE 4: Validación del producto y el proceso [APQP]

Capítulo 5: Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

FASE 5: Retroalimentación, evaluaciones y acciones correctivas [APQP]

• Esta fase ocurre durante la manufactura de los componentes y se extiende a lo largo de la vida del producto.
• Se utilizan las salidas del Capítulo 4 como entradas.
• Es el momento de evaluar los resultados y donde están presentes todas las causas comunes y especiales de variación.
• El Plan de Control de Producción es la base para evaluar el producto o servicio en esta etapa.
• Se evalúan datos de variables y atributos, y se toman acciones correctivas apropiadas.
• Se enfoca en la reducción de la variación, la mejora de la satisfacción del cliente y el mejoramiento del servicio y entrega.
• Se busca el uso efectivo de Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas, revisando un portafolio después de cada etapa del APQP para capturar y aplicar conocimiento.
• Las salidas reflejan estos resultados: Reducción de Variación, Mejoramiento de la Satisfacción del Cliente, Mejoramiento del Servicio al Cliente y Entrega, y Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas/Mejores Prácticas. La búsqueda permanente del mejoramiento continuo se ilustra al aplicar la experiencia de un programa al siguiente.

Cada una de estas fases es secuencial en el esquema de tiempo planeado para ejecutar las funciones, pero la retroalimentación, evaluación y acciones correctivas (Capítulo 5) se aplican continuamente para asegurar la mejora continua del plan de control y del proceso general.

Guía de Aplicación en el Desarrollo de Nuevos Productos y Procesos:

Pasos requeridos en el lanzamiento de un nuevo producto

1. IDENTIFICACIÓN DE LA VOZ DEL CLIENTE

Desde la primera fase, se aplica para recopilar y analizar las necesidades y expectativas del cliente automotriz, utilizando información como investigación de mercado, datos históricos de calidad y garantía, y experiencia del equipo. 

2. DISEÑO Y DESARROLLO

En esta fase, se aplican herramientas como el AMEF de Diseño (AMEFD) para evaluar fallas potenciales en el diseño del componente automotriz y el Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble para asegurar que el producto pueda ser fabricado eficientemente.

3. DESARROLLO DEL PROCESO DE MANUFACTURA

Se diseñan los sistemas de manufactura (ej. líneas de ensamble), se elaboran diagramas de flujo del proceso y AMEF de Proceso (AMEFP) para analizar y mitigar riesgos en el proceso de fabricación. También se desarrollan los Planes de Control (Prototipo, Prelanzamiento, Producción) que detallan cómo se controlará la calidad en cada etapa de la producción automotriz.

4. VALIDACIÓN

Se realiza una corrida de producción significativa utilizando herramentales, equipos, procesos y personal de producción. Los resultados de esta corrida se usan para realizar Estudios de Sistemas de Medición (MSA), Estudios Preliminares de Habilidad del Proceso (SPC) y el Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP). El PPAP es el mecanismo formal en la industria automotriz para validar que las piezas cumplen con los requisitos antes de la producción en volumen

5. PRODUCCION Y MEJORA CONTINUA

Durante la producción en masa, se utiliza el Plan de Control de Producción para monitorear el proceso y el producto. Se usan técnicas estadísticas para la reducción de la variación y se evalúa la satisfacción del cliente. Las lecciones aprendidas y mejores prácticas de un proyecto automotriz se aplican a los siguientes.

Ejemplos de Documentos y Actividades Específicas del APQP

La aplicación se ve reflejada en la generación y revisión de documentos clave exigidos en la industria automotriz, muchos de los cuales son salidas directas del APQP y entradas para el PPAP:
• AMEF de Diseño y Proceso.
• Diagrama de Flujo del Proceso.
• Plan de Control.
• Resultados de Estudios MSA y SPC.
• Resultados dimensionales y de pruebas de material/desempeño.
• Reporte de Aprobación de Apariencia.
• Muestras de partes producidas y muestra maestra.

Control y manejo de Cambios APQP:

El APQP y sus herramientas (como el PPAP) se aplican para gestionar cambios que ocurren en la producción automotriz, como el uso de materiales diferentes, herramentales nuevos o modificados, cambios en el proceso, cambios en proveedores, o incluso la producción después de que el herramental ha estado inactivo por mucho tiempo. Estos cambios a menudo requieren una notificación al cliente y, en muchos casos, una nueva presentación de PPAP.
En resumen, el APQP es el proceso estándar y exigido en la industria automotriz para la planeación y el desarrollo de productos y procesos, asegurando que la calidad se integre desde las etapas más tempranas y se mantenga durante toda la producción, cumpliendo con los estrictos requisitos de las armadoras y las normas como IATF 16949.

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Bibliografía

Automotive Industry Action Group (AIAG). (2024). Advanced Product Quality Planning (APQP) Manual (3.ª ed.). AIAG.

Juran, J. M., & Godfrey, A. B. (2017). Juran’s Quality Handbook: The Complete Guide to Performance Excellence (7.ª ed.). McGraw-Hill Education.

Montgomery, D. C. (2020). Design and Analysis of Experiments (10.ª ed.). Wiley.

Phadke, M. S. (1989). Quality Engineering Using Robust Design. Prentice Hall.

Ulrich, K. T., & Eppinger, S. D. (2019). Product Design and Development (7.ª ed.). McGraw-Hill Education.

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Soy Oscar Morales Delgado consultor líder en sistemas de gestión ISO y me gustaría compartir contigo parte de las reflexiones que me ha dejado este caminar por la consultoría y trabajar con mucha gente valiosa.  

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